Екструзійна машина WPC: обладнання, процес, введення формули

Зі збільшенням інвестицій країни в галузь охорони навколишнього середовища, інфраструктурні сфери, нові матеріали для захисту навколишнього середовища стають дедалі популярнішими та сприймаються ринком. У цій статті розглядається сучасне вітчизняне обладнання для виробництва деревно-пластикових виробів з поліпропілену, поліетилену та поліетилену (ППЕ), а також процеси та рецептури для створення простого гребінця.

I.Екструзія

Зараз виробництво обробки деревини та пластику в основному поділяється на одноетапні та двоетапні способи.
Wpc лінія екструзії профілюПП/ПЕ повертається до смоли, волокна (деревне волокно, бамбукове волокно, рисові висівки тощо); неорганічних матеріалів (кальцієвий порошок, тальк); добавок (мастила, диспергатори, компатибілізатори, зв'язуючі агенти, кольоровий порошок, агенти, що впливають на цвіль тощо) у високому змішувачі, необхідному для температури в холодному змішувачі, щоб охолодити до 40-50 градусів через плоский подвійний гранулятор, а потім додається до конічного подвійного екструдера, це двоступеневе виробництво. Змішаний матеріал безпосередньо додається до конічного екструдера без гранулювання в одноступеневому виробництві.

II. Вибір обладнання, прес-форми

1. Змішувач
Традиційне змішувальне обладнання складається з гарячого та холодного змішування. Гаряче змішування полягає в тому, що смола, волокно, неорганічні матеріали та добавки подаються в гарячий змішувальний резервуар за допомогою високошвидкісного руху, щоб підвищити температуру добавок, розплавлених та диспергованих у смолі та волокнистих неорганічних матеріалах, чим рівномірніше розподілений матеріал, тим стабільніша якість продукції. Дисперсія матеріалу залежить від конструкції лопатей та рівня зносу лопатей. Розмір побутового гарячого змішувального резервуара, що зазвичай використовується, становить 200 л/300 л/500 л/800 л. Холодний змішувальний резервуар - це гаряче змішування матеріалів у холодному змішувальному резервуарі за допомогою низькошвидкісної роботи двигуна та циркуляції води для відведення тепла та зниження температури матеріалу. Матеріал змішується холодним змішуванням до встановленої температури для виробництва та стабільності кольору, усуваючи водяну пару та зменшуючи розкладання матеріалу. Поширений розмір холодного змішувального резервуара в Китаї становить 300 л/600 л/1000 л/2000 л.
Наразі багато клієнтів, залежно від фактичної матеріальної ситуації, у випадку вологості, що не перевищує 5%, використовують звичайні змішувачі для змішування сировини, а потім безпосередньо в гранулятор, використовуючи функцію витяжки гранулятора для видалення надлишку вологи; у випадку вологості вище 5%, використовують гаряче змішування змішувачем, а потім безпосередньо в гранулятор, використовуючи попереднє нагрівання для подальшого гранулювання, що також є методом енергозберігаючого виробництва.
2. Вибір обладнання для грануляції. Для формування деревини PP/PE використовуються два види гранул: конусоподібні та плоскі подвійні. Конусоподібні гранули з деревного пластику PP/PE не дуже добре підходять, головним чином тому, що волокно важко диспергувати та легко агломерувати, що впливає на використання продукту, наприклад: продукти з високим водопоглинанням, легко утворюють плісняву тощо. Плоскі подвійні гранули не агломерують волокна, тому для побутових деревних гранул PP/PE в основному використовується плоска подвійна грануляція. Компанія Jwell DAYUN Plastic Recycling Auxiliary Equipment Manufacturing Co., Ltd. виробляє гранулятор, гранулюючи матеріал безпосередньо після подрібнення в екструдер, що економить час та енергію.
3. Вибір екструдера: побутовий екструдер, незалежно від того, чи використовується одноступеневий чи двоступеневий метод, в основному використовує подвійний конус для екструдування виробів. Оскільки обладнання (шнек, циліндр) має високий вміст деревно-пластикового волокна PP/PE, знос є серйозним, а разом із волокном та добавками PP/PE, повернення до матеріалу після високої температури призведе до утворення вільної кислоти, що також призведе до певної корозії шнека та циліндра, тому якість шнекового циліндра є дуже важливою. Наразі виробники подвійних легованих шнекових циліндрів, використовуючи сегментовану структуру та технологію спікання всього сплаву, можуть подовжити термін служби шнекового циліндра.
4. Форма з однаковим обладнанням, якість сталі повинна бути хорошою зносостійкістю, тривалим терміном служби, конструкція форми залежить від якості продукції, формування, компактності продукції, швидкості виробництва. Особливо вимоги до форми висуваються вищі для твердих товстих виробів.

III. Вибір сировини

1. PP/PE – вибір матеріалу, найкращий вибір плавлення пальця не повинен бути занадто високим, найкращий – 1.0 або менше. Колір не повинен бути надто темним, розмір частинок рівномірний, частинки не мають отворів або мають менше отворів. Найкраще використовувати матеріал з певним рівнем повернення, деякі механічні властивості матеріалу, що використовуються кілька разів, знизяться.
2. Вибір волокна сітки з розміром 50-80 меш або близько того, а вміст золи та вологи нижчий, ніж у найкращих волокон (зольність та вологість менше 5%), що забезпечує однорідність та однорідність кольору.
3. Вибір добавок. Вибір добавок для деревопластику з PP/PE є дуже важливим для якісного виконання роботи, оскільки він пов'язаний зі стабільністю виробництва, швидкістю, якістю продукції (формування виробу, механічні властивості, водопоглинання, наявність осаду добавок під час використання виробу тощо) та терміном служби виробу.

IV. Вибір процесу

Вітчизняне виробництво деревно-пластикових матеріалів ПП/ПЕ є, по суті, двоетапним методом виробництва, перевагою якого є стабільне виробництво та якість продукції.
1. Процес виробництва сировини:
Деревне волокно є більш абсорбуючим матеріалом, загалом вміст води становить близько 15% або навіть вище, неорганічний наповнювач також досягає приблизно 5%, а вміст води в різних напрямках впливає на стабільність виробництва пластмас, особливо на виробництво деревно-пластикових виробів, а також на якість природного продукту, наприклад, впливає на коефіцієнт піноутворення, коефіцієнт водопоглинання, коефіцієнт деформації продукту, стійкість до атмосферних впливів та інші фізичні властивості.
Тому краще контролювати вологість у межах 1%. Контролюйте прийнятну вологість волокна та наповнювача —– додається у високошвидкісний змішувач —– змішується до 100 градусів —– додається відповідна кількість сполучного агента —- змішується до 110-115 градусів —- вимкніть двигун, не рухайтеся, відкрийте кришку змішувача на 2-3 хвилини —– додайте ПВХ, стабілізатори —– змішується до 80 градусів —– з мастилами та іншими добавками —– 100 градусів плюс технологічні добавки, піноутворювачі ——120-125 вивантаження порошку —– вивантаження порошку після зупинки двигуна, а потім відкрийте кришку на 2-3 хвилини перед змішуванням наступної жмені матеріалу (найкраще змішати п'ять жмень матеріалу, щоб один раз очистити змішувач) —– порошок у змішувальному резервуарі, щоб досягти 40 градусів, можна гранулювати або додавати до двошнекового виробництва (змішувальний резервуар повинен мати цикл водяного охолодження). Під час змішування необхідно звертати увагу на дотримання температури та часу, наприклад, зазвичай у холодному горщику змішують жменю матеріалу приблизно за 20-25 хвилин, у гарячому горщику – приблизно за 12-15 хвилин (температура встановлена ​​приблизно на 125 градусів). Якщо різниця становить 3 хвилини або більше, це може бути пов'язано з проблемою в лінії датчика температури, або з тим, що контроль температури не дозволено, або з тим, що ножі змішувальної машини серйозно зношені. Це вплине на стабільність піноутворювача та колір. Під час грануляції часто потрібно звертати увагу на те, чи є контроль температури точним, чи нормально працює вентилятор, чи є струм струму, розмір частинок, поверхня, довжина, чи є матеріал липким, чи є матеріал стабільним, чи не може він розірватися.

2. Процес екструзії: основна увага до наступних аспектів
a. Налаштування температури екструдера в кожній секції, ключовим є секція стиснення, секція вимірювання, форма. Точність контролю температури, така як контроль температури, не повинна впливати на швидкість піноутворення та колір. Піноутворення в основному залежить від налаштування температури в секціях стиснення та секціях вимірювання, формування в основному залежить від температури форми.
b. нормальна робота вентилятора кожної секції.
c. розмір та стабільність струму хазяїна. Якщо коливання струму хазяїна значні, це означає ковзний агент. Допоміжні речовини для обробки. Дисперсія компонентів волокна та ПВХ не дуже рівномірна.
г. господар повинен підтримувати однакову швидкість, оскільки швидкість швидкості впливатиме на множник піни та колір.
тобто температура сушарки зазвичай встановлюється на рівні 60-80 градусів, і часто підтримується в об'ємі бочки близько 80%, що сприяє виробництву та стабільності кольору для покращення видимої якості продукції.
f) різні кольори, різні машини, тривалість зберігання пелет у виробництві за різних температурних режимів. А спінювання деревно-пластикових гранул під впливом зовнішнього середовища та інших факторів, таких як коефіцієнт спінення, має більший вплив, тому оператор повинен знати про появу різних аномалій продукту, коли вносить відповідні корективи в галузь.