Рішення нестандартних проблем в екструзії та грануляції ТПЕ!

Лінія екструзії ТПЕ а грануляція є найпоширенішим способом виробництва для багатьох виробників, екструзія та грануляція можуть спричинити різні проблеми. Насправді, з цими проблемами стикаємося не лише ми, а й наші клієнти під час лиття під тиском. Тож як швидко вирішити ці поширені проблеми?

1. Довга смужка

Зазвичай, будь-яка довжина, що перевищує 2 рази довжину звичайних пелет, вважається довгою стрічкою. Основні причини: стрічка розтягується або ламається, коли машина ввімкнена, напрямок стрічки непрямий, стрічка недостатньо просочена водою, інструмент для грануляції зношений або має відколи тощо. Основні рішення:
1) Під час нормального виробництва регулюйте напрямок, у якому матеріал смуги потрапляє в гранулятор, та регулюйте довжину занурення;
2) Значне обривання смуги під час виробництва вимагає коригування процесу екструзії;
3) Звертайте увагу на перевірку ножа грануляційного двигуна та вчасно замінюйте пошкоджений ніж;
4) Довгі смужки, що з'являються, можна просіяти за допомогою відповідного вібраційного грохота.

2. З'єднання пелет

Два або більше гранул, з'єднаних поруч, називаються безперервними гранулами. Основними причинами безперервного гранулювання модифікованих матеріалів є нездатність вчасно розділити або розірвати смуги під час забивання, недостатня тривалість занурення у воду та надмірна температура головки машини тощо. Основні рішення:
1) Під час екструзії смужок використовуйте напрямне нейлонове колесо відповідної ширини, щоб розділити смужки, які з часом злиплися;
2) Відрегулюйте відповідну тривалість занурення в охолоджувальну воду, щоб запобігти перегріву смуг матеріалу та зменшити безперервне зернистість;
3) Відповідним чином знизьте температуру головки машини та відрегулюйте температуру смуги матеріалу;
4) Для утворення суцільних зерен можна використовувати вібраційне грохота з відповідними сітчастими отворами для просіювання.

3. Смужки сороконіжки

Поперечні перерізи двох або більше гранул не всі розрізані та з'єднані разом, що називається багатоніжковими стрічками. Фактично, вони належать до категорії з'єднувальних гранул. Основні причини включають швидку та повільну швидкість руху стрічки, викидання випускного отвору двошнекового екструдера, недостатню тривалість занурення у воду, зношений ріжучий інструмент гранулятора або занадто великий зазор між нерухомим та рухомим ножем тощо. Основні рішення:
1) Оператор повинен тягнути смугу з постійною швидкістю, щоб уникнути її надмірної товщини;
2) Відрегулюйте відповідний процес екструзії, щоб уникнути виходу матеріалу з випускного отвору;
3) Відрегулюйте відповідну тривалість занурення в охолоджувальну рідину, щоб уникнути перегріву матеріальних смуг;
4) Відрегулюйте зазор між нерухомим та рухомим ножами, а також замініть інструмент новим, якщо це неможливо.

4. Чорні плями

На гранулах або всередині них є чорні цятки. Основними причинами чорних плям є: шнек для насоса не чистий під час завантаження у вантажівку; чорні плями у сировині; карбонізація шнека; забруднення навколишнього середовища; штучне забруднення. Основні рішення:
1) Під час процесу перетворення продукту шнек не очищався. Просто знову прокачайте шнек; Точки очищення: "Три отвори", сітчаста пластина за фільтром та велика головка машини;
2) Посилити перевірку вхідних матеріалів, особливо чорних плям та домішок, які частіше з'являються в наповнених мінеральних порошках або вогнезахисних речовинах; Наприклад, гранули Z30S або T30S, що містять деревну стружку, мінеральний порошок з низьким вмістом наповнювача або вогнезахисні речовини в упаковці; Жоден з них не може бути використаний для виробництва модифікованих пластмас зі суворими вимогами до чорної точки;
3) Звертайте увагу на контроль та регулювання температури бочки та часу перебування матеріалів у бочці, щоб запобігти занадто високому підвищенню температури обробки; тобто відповідний процес екструзії повинен бути розроблений відповідно до формули кожного продукту;
4) Необхідно звертати увагу на гігієну навколишнього середовища та підтримувати вологість ґрунту. Необхідно ізолювати та захищати машини, які виробляють продукцію різних кольорів;
5) Допоміжне обладнання екструзійного обладнання, таке як мийки, гранулятори тощо, слід регулярно очищати;
6) Щоразу, коли ви змінюєте екран, матеріал, що залишився на рухомому екрані та шаблоні, необхідно очищати, щоб запобігти карбонізації з часом;
7) Зверніть увагу, що матеріал, що стоїть на підлозі, суворо заборонено потрапляти в гранулятор, щоб запобігти потраплянню пилу;
8) Запобігайте утворенню статичної електрики в пластику, яка може легко притягувати пил.

5. Зміна кольору

Це проявляється раптовими змінами кольору продукту під час виробничого процесу та очевидними відмінностями в кольорі. Основною причиною зміни кольору є нерівномірне або неправильне змішування; нечітке очищення машини; занадто висока температура; занадто сильний зріз; домішки в задній частині матеріалу. Основні рішення:
1) Суворо дотримуйтесь процесу змішування, щоб забезпечити однорідність та точність змішування;
2) Після очищення машини, спеціаліст огляне її, щоб переконатися в її чистоті;
3) Контролюйте температуру екструзії, щоб запобігти розкладанню тонера, спричиненому надмірною температурою;
4) Виберіть правильну комбінацію гвинтів, щоб уникнути занадто сильного зсуву;
5) Переконайтеся, що в реміксованому матеріалі немає домішок.

6. Поганий пилосос

На поверхні зрізу гранул є два або більше вакуумних отворів або утворення піни. Основними причинами поганого вакууму є недостатній вакуум, повернення вакууму, погана вакуумна система, погана герметизація тощо. Основні рішення:
1) Регулярно перевіряти та обслуговувати вакуумні насоси та вакуумні манометри;
2) Негайно очищуйте вакуумні резервуари, вакуумні камери та вакуумні труби;
3) Правильно контролюйте потік циркулюючої води вакуумного насоса;
4) Вирішіть проблему повернення вакууму та переконайтеся, що кришка вакууму добре герметична.

7. Залізні стружки/металеві частинки

На поверхні або в середині пластикових гранул є залізні стружки або інші металеві частинки. Основні причини включають знос шнека, зламаний рухомий ніж та залізні стружки або інші металеві частинки в сировині. Основні рішення:
1) Перевірте, чи не пошкоджені шнек, рухомий ніж, вібраційний грохот тощо;
2) Перевірте, чи є відповідні металеві частинки в сировині;
3) Для дефектних виробів можна використовувати сильні магнітні або інші металеві сепаратори для відсіювання металевих частинок;
4) Невдосконалені автомобілі додають фільтри.

8. Погана пластифікація

На поперечному перерізі частинок видно тугоплавкі речовини, або поверхня чорна та схожа на шкіру жаби. Причини поганої пластифікації включають занадто низьку температуру нагрівання, домішки в сировині, надмірну швидкість подачі, занадто слабкий гвинтовий зсув та занадто багато мастила у формулі. Основні рішення:
1) Контролюйте температуру відповідно до технологічних норм та відповідно підвищуйте температуру, якщо виявлено погану пластифікацію;
2) Перевірте, чи є домішки та нерозчинні речовини, змішані в сировині або під час процесу;
3) Правильно контролюйте швидкість подачі, щоб збільшити час нагрівання та пластифікації пластику в шнеку;
4) Виберіть комбінацію гвинтів із помірною зсувною здатністю;
5) Відповідно відкоригуйте рецепт.

9. Занадто висока вологість

На поверхні смуги матеріалу можна побачити блискучу воду, або ви можете відчути вологу в гранулах матеріалу руками, або з-під гранулятора капає вода, та інші подібні явища. Причини надмірного вмісту вологи включають надмірне занурення смуг матеріалу у воду, несвоєчасне розділення смуг під час руху, занадто швидкий гранулятор, занадто мала сила вітру повітряного ножа та занадто близька відстань між гранулятором та повітряним ножем. Основні рішення:
1) Відрегулюйте довжину смужки матеріалу, змоченої у воді;
2) Під час витягування смуг, смуги одразу після потрапляння в гранулятор поділяються на смуги;
3) Правильно відрегулюйте швидкість гранулятора та висоту опори смуги;
4) Переконайтеся, що сила вітру повітряного ножа достатньо сильна. За необхідності використовуйте два повітряні ножі;
5) Правильно відрегулюйте відстань між гранулятором та повітряним ножем.

10. Фарш

Після того, як гранулятор нарізає смужки матеріалу, утворюється багато крихітних порошкоподібних частинок. Через статичну електрику пластику вони адсорбуються на нижньому отворі вібраційного грохота. Основними причинами утворення уламків є надмірне занурення смужок матеріалу у воду, знос ріжучих інструментів гранулятора, занадто велика кількість наповнювача та занадто тверді смужки матеріалу тощо. Основні рішення:
1) Правильно відрегулюйте кількість води, якою просочуються смужки матеріалу;
2) Замініть ріжучий інструмент новим;
3) Відрегулюйте формулу належним чином, щоб зменшити відстань між гранулятором та повітряним ножем.

11. Карбонізація

Витік матеріалу на головці матриці обвуглився до чорної речовини, а на поверхні пластику з'явилася зерниста обвуглена речовина. Основною причиною карбонізації є занадто висока температура нагрівання, що призводить до згоряння розплаву; гвинт використовувався протягом тривалого часу без очищення, і обвуглена речовина накопичувалася; час зупинки був занадто довгим, а головка машини та гвинт не були очищені. Основні рішення:
1) Завжди перевіряйте, чи система опалення працює нормально, і якщо є якісь проблеми з системою опалення, негайно їх вирішуйте;
2) Періодично відкачуйте гвинт або очищуйте головку машини та ретельно її очищуйте;
3) Сітки, фільтри та різьбові головки необхідно швидко та чисто очищати, щоб запобігти обвугленню. Якщо виявлено обвуглювання, негайно очистіть головку машини та гвинт.