10 нотаток про модифіковане нейлонове грануляторне обладнання

Нейлон має особливі характеристики, тому його широко використовують в автомобілях, електронному та електричному обладнанні, механічних конструкціях, спортивному спорядженні, текстилі тощо. Однак, мініатюризація автомобілів, висока продуктивність електронного та електричного обладнання, а також легкість механічного обладнання прискорюються, попит та вимоги до продуктивності нейлону поступово зростають. Тому модифікація нейлону видається особливо важливою.

Застереження щодо модифікації нейлону

1. Налаштування температури бочки

(1) Оскільки нейлон є кристалічним полімером, він має очевидну температуру плавлення. Температура нейлону в бочці під час ін'єкції залежить від самої смоли, характеристик машини та форми виробу.

(2) Якщо температура матеріалу занадто висока, це може легко спричинити знебарвлення, крихкість та появу срібних ниток пластик деталі, а якщо температура матеріалу занадто низька, це може зробити матеріал дуже твердим і пошкодити форму та гвинт.

(3) Зазвичай мінімальна температура плавлення PA6 становить 220℃, а PA66 – 250℃. Через низьку термостійкість нейлону його не рекомендується довго зберігати в бочці при високій температурі, щоб уникнути зміни кольору та пожовтіння матеріалу. Водночас, завдяки хорошій плинності, нейлон швидко тече після перевищення температури плавлення.

2. Встановлення температури форми

(1) Температура форми має певний вплив на кристалічність та усадку при пресуванні. Температура форми коливається від 80 до 120°C.
Оберіть високу температуру прес-форми, високу кристалічність, підвищену зносостійкість, твердість, модуль пружності, зменшене водопоглинання, підвищену усадку виробу під час формування, що підходить для товстих виробів; оберіть низьку температуру прес-форми, низьку кристалічність, добру в'язкість, вищу подовження, зменшену швидкість усадки, що підходить для тонких виробів з хорошою прозорістю.

(2) Якщо товщина стінки перевищує 3 мм, рекомендується використовувати низькотемпературну форму при температурі 20~40℃. Для матеріалів, армованих скловолокном, температура форми повинна бути вище 80°C.

(3) Контроль температури форм, у яких стінка виробу тонка та її важко формувати, або ж потрібна висока кристалічність. Якщо виріб потребує певного ступеня гнучкості, зазвичай використовується контроль температури холодною водою.

3. Товщина стінки виробу

Коефіцієнт довжини потоку нейлону становить 150 до 200, а товщина стінки виробу не менше 0.8 мм, зазвичай від 1 до 3.2 мм. Крім того, усадка виробу пов'язана з товщиною стінки виробу. Чим товща стінка, тим більша усадка.

4. Вихлоп

Значення переливу нейлонової смоли становить близько 0.03 мм, тому вентиляційний отвір слід контролювати нижче 0.025.

5. Бігунки та ворота

Діаметр отвору затвора не повинен бути менше 0.5t (t – товщина пластикової деталі). Для занурювальних затворів мінімальний діаметр затвора повинен бути 0.75 мм.

6. Діапазон наповнювачів зі скловолокна

Під час процесу формування нейлону зниження температури форми, збільшення тиску впорскування та зниження температури матеріалу певною мірою зменшить коефіцієнт усадки нейлону, що зробить виріб більш схильним до деформації через підвищені внутрішні напруження. Наприклад, коефіцієнт усадки PA66 становить від 1.5% до 2%, а коефіцієнт усадки PA6 — від 1% до 1.5%. Після додавання скловолокна коефіцієнт усадки можна зменшити приблизно до 0.3%.

Практичний досвід показує, що чим більше скловолокна додається, тим менша усадка нейлонової смоли під час формування. Однак, додавання занадто великої кількості скловолокна призведе до плавання волокон на поверхні та погіршення сумісності. Зазвичай, додавання 30% має відносно хороший ефект.

7. Використання перероблених матеріалів

Найкраще не перевищувати триразову дозу, щоб уникнути зміни кольору продукту або різкого погіршення фізико-механічних властивостей. Кількість нанесення слід контролювати нижче 25%. Надмірне нанесення призведе до коливань умов процесу. Суміш перероблених та нових матеріалів необхідно висушити.

8. Інструкції з техніки безпеки

Під час запуску нейлонової смоли спочатку слід увімкнути температуру сопла, а потім нагріти циліндр. Коли сопло заблоковане, не тримайтеся обличчям до отвору сопла, щоб запобігти раптовому вивільненню розплаву в циліндрі через накопичення тиску та небезпеці.

9. Використання розпушувача

Використання невеликої кількості роздільного агента іноді може покращити та усунути дефекти, такі як бульбашки. Розділовим агентом для нейлонових виробів може бути стеарат цинку, біла олія тощо, або його можна змішати до пасти та використовувати. Кількість повинна бути невеликою та рівномірною, щоб уникнути поверхневих дефектів виробу. Шнек слід спорожняти після зупинки машини, щоб запобігти його поломці під час наступного виробництва.

10. Постобробка

(1) Після формування продукту потрібна термічна обробка.

Зазвичай використовувані методи: У рідинах з високою температурою кипіння, таких як мінеральна олія, гліцерин та рідкий парафін, температура термічної обробки повинна бути на 10-20°C вищою за температуру використання. Час обробки залежить від товщини стінки виробу. Товщина становить від 10 до 15 хвилин, якщо товщина менше 3 мм, а товщина - від 3 до 20 хвилин. Час обробки для 6 мм становить від 15 до 30 хвилин. Термооброблені вироби слід повільно охолоджувати до кімнатної температури, щоб запобігти повторному напруженню у виробах, спричиненому різким охолодженням. (2) Обробку з контролем вологості слід проводити після формування виробу.

Обробка кондиціонуванням вологістю в основному проводиться на продуктах з відносно високою вологістю навколишнього середовища. Існує два методи: один - метод кондиціонування вологістю киплячою водою; інший - метод кондиціонування вологістю водним розчином ацетату калію (співвідношення ацетату калію до води 1.25:1, температура кипіння 121°C).

Метод контролю вологості киплячою водою простий: для досягнення рівноважного поглинання вологи продукт поміщають у середовище з вологістю 65%, але це займає багато часу. У той час як метод контролю вологості водним розчином ацетату калію вимагає оцтової кислоти за температури обробки від 80 до 100°C. Час обробки водним розчином калію залежить переважно від товщини стінки продукту: приблизно 2 години для товщини стінки 1.5 мм, приблизно 8 годин для товщини стінки 3 мм та від 16 до 18 годин для товщини стінки 6 мм.